钛基复合材料因其轻质、高强、耐高温的特性一直是航空航天发动机以及飞机机身重要结构件的理想材料,其中增强相呈准连续网状分布的钛基复合材料由于其拥有更高的强度、硬度和适用温度受到更多关注。通过热加工、热处理等手段调控钛基复合材料微观组织结构来达到改善其强韧性的目的是一种十分有效的途径。基于调控材料组织达到优化性能的理论,本课题采用“低能球磨混粉+热压烧结”粉末冶金工艺制备出网状钛基复合材料,随后通过固溶时效处理调控其组织结构得到等轴结构的钛基复合材料,并对其在实际应用中产生的热压剪切变形过程进行模拟和分析,探究复合材料组织演变规律及动态再结晶行为。本文采用的固溶温度为950-1100℃,固溶时间1h,时效温度为400-600℃,时效时间6h,对热处理后的各相百分含量进行统计,得出了固溶温度在930-1010℃、时效温度400-600℃下各相含量与热处理温度呈线性关系,并量化了函数关系式,利用函数关系式可以预测出一定条件下热处理后材料的各相含量。将时效时间从6h延长至12h后,材料微观结构呈等轴结构,通过对两种结构的钛基复合材料室温力学性能测试得出等轴结构的钛基复合材料相对于魏氏结构的钛基复合材料强度、硬度与塑性均得到提高,高温拉伸（400-700℃）结果也表明等轴状钛基复合材料在700℃时抗拉强度依然能达到近200MPa。通过对高温断裂机理的分析,发现断裂方式为一种典型的微孔聚集型沿晶断裂。热压剪切变形选取的温度为850-950℃,应变速率为10-3S-1-10-1S-1,将得到的工程应力应变曲线通过经验公式转变成等效应力应变曲线,并基于Arrhenious公式,建立了本构方程,利用deform软件模拟了热压剪切变形过程。对热压剪切变形模拟结果进行了数据提取和分析,发现:热压剪切变形实验与数值模拟得到的等效应力应变曲线大部分吻合程度较高,试样上下两端几乎不发生明显的塑性变形,变形较大的区域为试样窄缝处。位于窄缝中心处的应变速率与应变程度均大于次中心区,应变速率和应变程度最小的区域为窄缝与两端过渡区,且窄缝各区域等效应变量与时间接近线性关系。变形开始时,变形区内同时存在压缩变形和剪切变形,并且压缩变形略高,随着变形的继续进行剪切变形开始占据主导地位。采用光学显微镜和扫描电镜对热压剪切变形后的组织进行观察和分析发现:在变形区组织与非变形区组织之间有着明显的分界线,并且这个分界线与试样45°变形区一致,这表明变形区的组织在热压剪切变形中基体主要沿着剪切方向发生变形,这也与热压剪切变形过程中剪切变形占据主导地位的结论相吻合。通过对变形区组织的再结晶机制进行分析,得出了变形区基体的动态再结晶过程不仅发生了c DRX还发生了d DRX,但是以c DRX为主的结论。并且发生再结晶过程并不完全,基体中并非全部是等轴状的晶粒。随着应变速率的降低,再结晶类型并未发生改变,但是再结晶晶粒在延长变形时间后发生了明显的长大。