近年来，原油已进入高油价时代，高硫原油和含硫原油之间相差3美元/桶以上，节约原油成本可观，若每年多选择加工200万吨高硫原油则可节约成本2亿元人民币以上。但是，加工高硫原油在能耗、物耗和操作费用等方面要花费更高的成本，而且，原油中的硫不仅影响产品的质量，加剧设备的腐蚀，还对环境和安全生产构成威胁。为此，本文选取能提高原油各馏份有效利用的中石化茂名分公司炼油厂渣油加氢装置为研究对象，引入原油性质、原油成本、运行成本、运行周期和产品市场情况，从而建立一套经济运行评价模型。本文通过中石化茂名分公司炼油加工过程的简介，渣油加氢反应原理的介绍和简述渣油加氢装置的工艺过程，分析影响渣油加氢装置经济运行的因素，如：原料成本、原料性质、运行成本、运行周期、产品分布和装置安全生产的成因，从而为建立渣油加氢装置经济运行模型寻找路径。为建立渣油加氢装置经济运行模型，根据催化剂开发单位提供的运行周期模型，利用线性规划工具建立原料成本模型，以及借助英国KBC公司的Petro－sim流程模拟软件来建立运行成本模型和产品分布模型，再采用线性数学的优化工具，以炼油企业整体利润最大化为目标，来推导渣油加氢装置经济运行模型，经测试，该模型达到了预期目标。由于渣油加氢装置处于常减压蒸馏装置的下游，是催化裂化装置的上游。使得渣油加氢装置经济运行模型中的原料价格无法从市场上取得，且其产品也不完全是市场产品的情况，将渣油加氢装置经济运行模型升级为炼油级渣油加氢装置经济运行模型，并确定应用原则。然后运用渣油加氢装置经济运行模型在生产安排和生产计划方面进行应用举例，通过模型可核算出每天原料比例，生产安排就可依据该比例提交给执行人进行控制。此外，应用该模型可确定渣油加氢装置经济运行与原油品种选择、原油价格、原油加工整体收益相关性，为原油品种选择和渣油加氢装置运行周期作出决策提供了依据。目前，该工具已运用到实际生产中，取得了显著成效。