基于SVM的填充轮廓分类方法

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为提高3D打印技术填充过程中填充路径对填充轮廓几何特征的适应性,提出一种基于SVM的多边形轮廓分类方法.分析与填充轮廓相关的可测变量多边形的圆度、面积/周长比、锐角占比;利用机器学习方法建立SVM模型,对多边形类型进行分类预测.该方法可以避免逐一分析复杂的几何学参数,并且可高效、准确地对待填充轮廓进行自适应路径选择.结果表明:利用该方法可以取得良好的分类效果,模型预测精度达到90%以上,基本满足实际加工要求.
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在分析铣削过程能耗特性的基础上,针对难加工材料切削过程中能耗大、效率低、刀具受损严重等问题,提出一种考虑刀具主后刀面磨损的机床比能预测模型.应用田口法设计304不锈钢数控铣削正交试验,采用非线性回归拟合试验数据,分析切削参数和刀具磨损对机床比能的影响规律.结果表明:该机床比能预测模型的准确率在96%以上;在半精加工铣削参数范围内,机床比能随铣削深度、铣削宽度、进给速度和铣削速度的增大逐渐减小,随着刀具磨损值的增大呈线性增大.
为改进线性摩擦焊接系统中所设计的顶锻方向液压控制位置和压力转换控制过程,提高顶锻方向位置精度,对其液压控制位置和压力转换控制方式的原理进行研究,明确顶锻方向位置控制和压力控制的特点及其各自应采用的控制器的形式.进一步研究顶锻方向位置控制和压力转换控制策略,提出顶锻位置控制和压力协同控制方法,对控制特性进行试验验证.研究结果对提高主机的生产效率和性能具有理论和实际意义.
为提高某立式加工中心整机加工精度,借助旋量理论建立完备立式加工中心空间误差模型,在此基础上实现机床空间误差有效补偿.以旋量理论为基础推导并建立机床刀具运动链与工件运动链运动学正解,分析机床21项几何误差原理,在考虑21项几何误差的基础上建立该立式加工中心完备空间误差模型;利用九线法完成各项几何误差辨识;基于旋量运动学正解求解机床运动学逆解后得出运动轴实际运动路径,并通过体对角线实验对比补偿前后的效果.结果表明:所提补偿方法补偿效果显著,验证了机床空间误差模型的准确性,实现了提高机床加工精度的目的.
由于机床轴摩擦参数改变会导致系统性能下降,使其精度控制具有较大的困难.构建了由机床轴和等效双质量振荡器组成的单轴机床系统,实现单轴机床的弹性摩擦精度控制.将转矩指令通过电机转矩常数转换为正交电流参考信号,从而对单轴系统的动力学进行数学建模.采用位置-速度级联结构,提出基于滑模和非线性控制的STSMC-NAC非线性轴位控制算法,并与传统的P-PI级联控制进行对比分析.仿真结果表明:相比于传统的P-PI控制,STSMC-NAC控制在0.1、0.5、1 Hz的频率下对库仑摩擦估计值更接近实际参数值,且在保证最大
为消除纯滞后系统的超调、改善温度因素对制件质量和强度的影响,设计一种基于BP-PID算法的选择性激光烧结温度控制系统.该系统采用层次化架构和模块化的设计方案,以STM32控制器作为主控模块,并利用BP神经网络改进传统比例-积分-微分(PID)算法,提高了控制系统的稳定性且效果显著.通过MATLAB进行仿真模拟,与传统PID控制进行对比并进行实验.结果表明:BP-PID算法能迅速整定最优参数,且超调量小,达到稳态所用时间更短;在设定预热温度为90℃且采用BP-PID算法控制时,系统稳态误差在±1℃之内,超调
针对某玻屏生产中裂纹随机产生且无法控制的问题,提出一种改变凸模内冷结构的方案.基于模具传热分析的原理和方法,建立了冷却水在玻屏模具冷却腔内的流动换热模型及模具冷却腔内表面传热模型.通过对换热机制的研究和对玻屏模具冷却结构的分析,提出了一种玻屏模具冷却结构开槽和钻孔相结合的改进方案,并构建了Fluent分析模型.仿真结果表明:采用改进后的冷却结构,凸模开槽后使玻璃内侧壁长、短边的温度下降了30℃,凸模本身的温度下降了36℃;凸模钻孔后使玻璃内侧壁长、短边的温度下降了20℃,凸模本身的温度下降了23℃;并且温
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重载设备对较大负载的驱动及分度,在机械工程领域有着极其重要的作用.根据使用要求,应用现代设计方法,建立液压重载快速等分转筒模型,使用动力学仿真软件完成运动学分析.设计液压重载快速等分转筒的液压系统,搭建其仿真模型,并对该模型进行仿真分析.结果表明:该泵控马达液压系统可以根据负载的变化对马达转速及压力进行相应调节.
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