东风雪铁龙全新爱丽舍制造过程中的特点：
　　冲压车间：4序自动化压力机生产线，冲压最快达8.5次/分钟
　　在神龙第三工厂正式投产后，其生产线得到了全面的优化，冲压车间首当其冲，在经过技术攻关后，将传统工艺中需要五个步骤才能完成的工作，整合为“1 3”的短工艺，不仅节省了空间，提升了效率，更大幅降低了操作误差。
　　不仅如此，全新爱丽舍的A柱、B柱、车顶纵梁、车顶横梁、地板纵梁等关键部位大量采用高强度及超高强度钢板，部分零件的强度高达DP1180 （抗拉强度ㄒ1200MPa）。
　　另外，切割生产线引入了可以将高强度钢板切割为成形预制钢板的高强度钢板开卷线的同时，大量采用国际一流的ABB机器人能够保证操作精度和智能化。
　　焊装车间：高自动化率先进工艺与绿色环保相结合
　　神龙第三工厂的焊装车间首先是一个非常绿色环保的车间，不仅其采用太阳能光伏发电板供电，每年能够降低较多的碳排放量，而且在诸多工位上方都设置了抽风系统。这套系统能够将生产中产生的烟渍、有毒气体等迅速抽走以保证员工的身体健康。
　　在工艺上，焊装车间可以说是一个自动化率相当高的车间，其整体自动化率达到了70%。165台机器人和诸多AGV自动运输小车是这个自动化率数值的保障。而全新爱丽舍也首次引入了激光焊接工艺对车顶进行焊接。激光焊接的优势在于能够让车身的整体性更高，稳定性更佳，是一种非常先进的焊接工艺。全新爱丽舍的全球品质正是由这些而得。
　　在质量检测方面，焊装车间不仅有着严格的返工及扣分规矩，并且针对激光焊接还引入了3D在线三坐标测量方式对成品进行抽检。另外，每隔一段时间的破坏性检查更是不计成本的保证质量，确保每一台白车身都能顺利的进入下一步涂装工序。
　　涂装车间：绿色前处理工艺 短工序流程
　　神龙武汉第三工厂的最大亮点体现在节能环保。工厂采用三层式布局，几乎所有人工工序都集中在一楼，二楼为车身储备区，三楼为全自动前处理-电泳设备区。
　　神龙武汉第三工厂将“绿色前处理”和“短工艺”相结合，在提高产品质量的同时，极大的降低了污染、节约能源。首先在前处理工序中，采用重金属含量极低的硅烷代替磷，以达到节能环保的目的；采用湿打磨机等设备，减少电泳颗粒；增加沥水滚床，以解决漆瘤问题；另外，在喷涂工序中，采用水性油漆 双组分清漆，免去中涂工序，缩短工艺流程，达到节能环保目的；除此之外，在很多细节方面也体现着精益求精，如电泳烘干炉采用预升温设计，提高电泳车身质量；烘干炉采用RTO废气处理装置，节能环保；喷房空调采用更高效率的直燃式两级加热空调；喷涂室采用循环风技术，节约能耗等等。
　　总装车间：全新爱丽舍为神龙三厂投产的首部新车
　　全新爱丽舍诞生于法国PSA集团战略性EMP平台，EMP全称为 Efficient Modular Platform，即高效模块化平台，是PSA全球同级别最新模块化平台，包括涵盖小型车至中级车的EMP1平台和涵盖中级车至高级车的EMP2平台。
　　在生产过程中，全新爱丽舍应用了电子标签（RFID射频识别技术）车身跟踪系统。无论任何一台车到了哪个生产环节，都会立即被发现，装车参数和零部件型号、质量数据全部实时监控追溯。
　　生产作业中，为了保证产品品质，并且降低劳动强度，为工人配备了大量科学化先进工具。底盘所有重点螺钉，包括油箱、气囊、安全带、座椅等，全部采用电动扳手拧紧系统。这样一来，能够保证整车装配工艺的可靠性，同时减少工人劳动量。神龙公司第三工厂节能与减排并举，环保效益显著。第三工厂配备了中国汽车行业最大的太阳能光伏发电项目，总装机容量3兆瓦，年发电300万KWh，预计每年可节约能耗相当于1100多吨标准煤、减排二氧化碳2700多吨。